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    3D打印打版

    使用3D打印樣品,可以實現生產效率的最大化


           通過使用3D打印所生產的包裝瓶樣品,降低了生產作業的循環時間與人力成本,也使產品無需反復進行修正,減少了生產廢料的產生,同時還使模具更加符合人體工程學——而這種生產方式的成本僅為傳統生產成本的十分之一。據估計,2017年末,汽車公司已節約了25萬歐元的成本。


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    案例介紹:
           傳統的減材制造流程,主要集中于大規模模具及精密零部件的生產工作。相比之下,3D打印技術則能夠加速整個生產流程,使工程生產的時間安排更具彈性。
     
           公司:汽車公司
           行業:汽車工業
           挑戰:對具體問題提供自定義解決方案;完善輔助裝配的概念應用;擺脫冗余文書工作;削減工程生產時間。
           對策:將初始的設計概念轉化為數字文件,再發送至3D打印機內。隨后打印機可通過功能測試對設計零件進行評估與處理,既節省了金錢,又削減了時間。
           結果: 1、金錢成本優化; 2、時間成本優化 ;3、工作可靠;4、處理靈活 ?技術創新。
     
           使用了Ultimaker的3D打印機后,汽車公司無需專門聯系供應商,即可對具體的生產方式進行試驗,節省了大量的時間,削減了大筆采購成本(與外部采購成本相比,減少了91%)與工程的時間成本(減少了95%),同時提高了模具的人機功效與生產質量,優化了零件的組裝過程。在初期的概念階段,通過Ultimaker的3D打印機,也能夠輕 而易舉地發現設計中潛在的問題。


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           短期目標即為自主創造更多的設備樣品、測量儀器、模具等零部件,進而減少開發時間,進行深入的驗收測試。使用了Ultimaker的3D打印機,整個生產過程更 加靈活,設計充分自由,能夠持續對產品的人機功效與生產品質進行提高。長遠來看,大眾公司將會利用3D打印的生產優勢,為最終的產品實現大批量生產。
     

    成本:
           使用3D打印技術,能夠在生產過程中減少大量的時間與金錢,進而可以提高投資回報率,提升產品質量,令消費者更加滿意放心。汽車公司將3D打印而成的創新產品應用到了諸多領域,成為了整個行業的模范產品。

           得益于3D打印技術,可以直接對工程進行測試,對模具直接組裝,減少了95%的開發時間,避免了與供應商之間繁瑣的手續流 程。通過產品的自主生產,公司與過去相比,節省了多達91%的成本(每年可節省15萬歐元)。


           化妝品包裝公司:
           傳統的新產品制造流程,主要集中于模具制作與注塑打樣生產工作。相比之下,3D打印技術則能夠加速整個新品的開發流程,使樣品的出樣時間加速十倍以上。


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           使用了煒盛達的3D打樣服務,客戶公司無需專門聯系模具供應商,2天即可對出來實樣,節省了大量的時間,削減了大筆采購成本(與采購模具與注塑樣品成本相比,減少了70%)與工程的時間成本(減少了85%),同時提高了模具的人機功效與生產質量,優化了零件的組裝過程。在初期的概念階段,通過煒盛達3D打樣,也能夠輕而易舉地發現設計中潛在的問題。


     

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